오프셋 인쇄에서는 색상이 부정확하게 인쇄되는 현상이 자주 발생합니다. 이는 인쇄된 자료에 단색 영역의 점 또는 흐릿함, 불완전한 이미지 또는 선, 불량한 색조 재현 또는 누락된 점 등으로 나타납니다. 용지 속성, 잉크 속성, 인쇄판 품질, 인쇄 블랭킷 품질, 인쇄 압력, 인쇄기 성능 및 인쇄 프로세스를 포함하여 잉크 인쇄가 부정확해지는 데에는 많은 요인이 영향을 미칩니다.
용지 및 잉크 특성이 안정적이고 인쇄판 품질이 인쇄 요구 사항을 충족하며 인쇄기 성능이 상대적으로 안정적이지만 부정확한 잉크 인쇄가 계속 발생하는 경우 주요 원인은 인쇄 압력일 가능성이 높습니다. 오프셋 인쇄에서는 인쇄 압력의 크기가 잉크 전사를 직접적으로 결정합니다. 특정 영역의 압력이 고르지 않으면 잉크 인쇄가 정확하지 않게 됩니다.
오프셋 인쇄에서 인쇄 블랭킷의 압축 및 변형은 인쇄 압력 생성의 기본 보장입니다. 잉크 전달은 이러한 압축과 변형의 결과입니다. 따라서 인쇄 압력의 크기와 균일성은 오프셋 인쇄에 사용되는 블랭킷과 직접적인 관련이 있습니다.
실린더를 감싸고 있는 담요는 자체 장력과 인쇄 압력을 동시에 받습니다. 롤링할 때마다 압축 변형으로 인해 축적된 응력으로 인해 블랭킷이 단단해지고 원래의 부드러움과 높은 탄성을 잃게 됩니다. 표면에 광택이나 균열이 발생하여 인쇄 과정 중 특정 영역의 인쇄 압력이 고르지 않을 수도 있습니다.
또한, 플레이트 실린더와 인상 실린더 사이에 블랭킷 실린더가 설치되어 있기 때문에 블랭킷의 각 작은 단위는 회전당 한 번씩 두 실린더에 접촉합니다. 따라서 담요에 가해지는 응력은 주기적으로 변합니다. 이러한 주기적인 응력은 내부 마찰을 유발하여 블랭킷 노화를 일으키고 인쇄 압력의 균일성에 영향을 미치며 궁극적으로 블랭킷을 사용할 수 없게 만듭니다. 특히 최신 고속-오프셋 인쇄기에서는 블랭킷의 응력 주기 빈도가 높아 내부 마찰이 커지고 블랭킷 수명이 짧아지며 인쇄 압력에 더 큰 영향을 미칩니다.
인쇄 블랭킷은 오프셋 인쇄를 위한 인쇄 압력을 제공하는 것 외에도 인쇄판의 압력 하에서 기판 표면으로의 잉크 전달 능력, 즉 잉크 흡수 및 방출 능력이 우수해야 합니다. 그러나 인쇄 블랭킷의 노화로 인해 이러한 잉크 전달 기능이 변경되어 잉크 적용 범위가 고르지 않게 됩니다.
따라서 인쇄 시 잉크 적용 범위가 고르지 않게 되는 주요 원인 중 하나는 인쇄 블랭킷의 성능 저하입니다. 오프셋 인쇄에서 고르지 못한 잉크 적용 범위를 해결하려면 인쇄 블랭킷 자체를 개선하는 것부터 시작해야 합니다. 인쇄 담요를 선택할 때 다음 기술 지표를 고려해야 합니다.
1. 적합한 경도: 적합한 경도는 인쇄된 제품에서 선명한 도트와 균일한 잉크 적용 범위를 보장합니다. 일반적으로 경도가 70~80도(쇼어)인 담요를 선택합니다.
2. 저압축 변형 : 인쇄시 인쇄 블랭킷의 두께, 탄성, 경도가 감소하는 것을 방지하기 위해 압축 변형이 적은 블랭킷이 선호됩니다.
3. 탁월한 잉크 전달 성능: 도트 전사를 위한 중간 매체로서 인쇄 블랭킷은 강한 소수성뿐만 아니라 우수한 잉크 흡수 및 전사 능력을 보유해야 합니다. 그렇지 않으면 인쇄된 제품에서 원하는 색조 효과를 얻기에 충분한 잉크를 전달할 수 없습니다. 한편, 담요의 표면 접착층은 일정한 거칠기를 가져야 하며, 표면은 미세하고 깨끗하며 불순물이 없어야 합니다.
4. 우수한 내유성 및 내용제성: 인쇄 과정에서 화학 물질과의 접촉으로 인해 블랭킷이 부풀어 올라 성능이 저하되어서는 안 됩니다.
5. 균일한 두께: 담요의 평탄도 오차는 ±0.04mm 이내여야 합니다. 그렇지 않으면 인쇄 압력이 고르지 않아 잉크 색상이 눈에 띄게 고르지 않아 인쇄된 제품의 품질에 심각한 영향을 미칩니다.
6. 적절한 신율: 블랭킷의 신율이 낮을수록 더 좋습니다. 이는 인쇄 중에 정확한 등록, 완전한 도트 및 선명한 이미지를 보장하기 때문입니다.
