종이: 종이의 백색도는 생생한 인쇄 색상의 기본입니다. 이상적인 용지는 빛의 거의 모든 색상을 반사하는 반면, 회색, 검정색, 파란색, 불그스름 또는 기타 색상이 포함된 용지는 입사광을 일부 흡수하여 인쇄된 이미지의 색조, 밝기 및 채도에 영향을 미치고 결과적으로 색상 차이가 발생합니다. 이는 잉크에 다른 잉크를 추가하여 잉크를 불순하게 만들고 어둡고 탁하며 색이 다른 느낌을 주는 것과 같습니다-.
종이의 주요 성분은 셀룰로오스, 사이징제, 충전재입니다. 잉크의 흐르는 부분은 바인더입니다. 잉크 안료는 바인더에 의한 필름 형성 및 건조를 통해 종이 표면에 부착됩니다. 종이와 잉크는 주로 비대칭 분자로 구성됩니다. 서로 접근하면 2차 결합력으로 인해 분자가 종이에 달라붙게 됩니다. 현재 포장 및 장식 인쇄업체에서는 코팅 백판지, 목재 펄프 코팅 백판지, 일반 라이너보드, 목재 펄프 코팅 라이너보드, 크라프트지, 백판지를 주로 사용하고 있다. 다양한 제지 공장의 생산 공정의 차이로 인해 종이의 표면 백색도와 부드러움에 상당한 차이가 있습니다. 따라서 인쇄하는 순간 잉크 바인더의 유동성이 높은 저-분자량- 부분이 종이의 더 큰 기공으로 강제로 들어가 바인더가 잉크에서 분리되기 시작합니다. 잉크의 안료 함량이 높으면 잉크 필름 내에 수많은 작은 모세관이 형성될 수 있습니다. 이 수많은 작은 모세관은 종이 표면의 섬유 틈보다 바인더를 유지하는 능력이 훨씬 더 큽니다. 안료 함량이 낮으면 잉크가 용지 표면에 달라붙어 대부분의 바인더가 용지의 구멍으로 들어가게 되어 기판의 잉크 필름이 얇아지고 안료 입자가 노출되어 궁극적으로 색상의 선명도가 떨어집니다.
잉크 도포 시 잉크분수와 잉크롤러가 깨끗하지 않아 다른 색상의 잉크와 혼합될 경우 필연적으로 색상편차가 발생하여 색상의 선명도가 떨어집니다. 따라서 색상을 변경할 때에는 잉크분수대, 잉크롤러, 워터롤러 등을 깨끗이 청소하는 것이 필수이며, 특히 어두운 색상에서 밝은 색상으로 변경할 때에는 더욱 주의가 필요합니다. 일반적인 관행은 어두운 잉크를 철저히 청소한 다음 사용할 밝은 잉크의 일부를 바르고 일정 기간 동안 고르게 섞은 다음 다시 청소하는 것입니다. 2색-및 다색-오프셋 인쇄기의 경우, 특히 상단 및 하단 장치가 단일 임프레션 실린더를 공유하는 인쇄기의 경우 색상 혼합을 방지하기 위해 특별한 주의를 기울여야 합니다. 색상 혼합은 필연적으로 색상 편차를 유발하여 색상이 흐려집니다.
첨가제: 기존 오프셋 인쇄에서는 주로 잉크{0}}물 균형에 의존하여 인쇄 과정을 완료합니다. 잉크 전사 공정에 따라 잉크 유화는 불가피합니다. 그러나 과도한 유화는 인쇄된 색상을 퇴색시키고 오래되어 보이게 하여 색상의 선명도를 감소시킬 수 있습니다.
오프셋 인쇄에는 희석제, 건조제 등 다양한 첨가물도 첨가해야 합니다. 이러한 첨가제를 과도하게 첨가하면 인쇄된 제품의 색상 선명도에 영향을 줄 수 있습니다. 희석제에는 흰색 잉크와 흰색 오일이 포함됩니다. 화이트 오일은 주로 탄산마그네슘, 스테아르산, 잉크 희석제, 물로 구성된 유제입니다. 이 에멀젼은 잉크 유화를 촉진하여 색상을 흐릿하게 만듭니다. 건조제는 주로 금속 비누이며 강력한 유화제이기도 합니다. 소량의 건조제를 사용하면 잉크 유화를 안정시킬 수 있지만 지나치게 첨가하면 잉크 유화가 심해집니다.
또한 텍스트와 이미지의 면적이 작은 인쇄물의 경우 각 사이클마다 잉크 롤러에 추가되는 새 잉크의 양도 적습니다. 결과적으로 잉크롤러에 오랫동안 남아있는 잉크는 여러번의 습윤액 혼합, 압착, 롤링을 거쳐야 하므로 잉크의 유화가 심하여 색상이 칙칙해지는 현상이 발생하게 된다.
